Entdecken Sie Experten-Tipps zu Fräsern für Flachfräser, einschließlich Typen, Schneidkeilgeometrie, Schnittparameter, Top-Marken und bewährte Praktiken für perfektes Bearbeiten.

Was ist ein Flachfräser und wie funktioniert er?

A Flachfräser ist ein rotierendes Schneidwerkzeug, das hauptsächlich zum Bearbeiten flacher Oberflächen (Flächen) an einem Werkstück entwickelt wurde. Im Gegensatz zu Schaftfräsern, die mit der Spitze schneiden, schneiden Flachfräser mit dem Umfang und der Fläche des Werkzeugs, entfernen Material schnell und erzeugen eine glatte Oberflächenqualität über große Flächen.

Flachfräser vs. Peripherie- (End-) Fräsen

Merkmal	Gesicht Fräsen	Peripherie- / Endfräsen
Schnittzone	Fräserfläche und Kanten	Fräserumfang (Seitenkanten)
Typische Schnittrichtung	Axial (Werkzeugachse normal zur Oberfläche)	Radial (Werkzeugachse parallel zur Oberfläche)
Oberflächenfinish	Glatte, flache Flächen über große Bereiche	Schmalere, Taschen oder Schlitze
Materialabtragsrate	Hoch	Mäßig

Fasenfräsen wird verwendet, wenn Sie schnell eine flache, glatte Oberfläche auf großen Flächen erzielen möchten, während Peripheriefräsen (einschließlich Schaftfräsen) für Schlitze, Taschen oder Konturarbeiten geeignet ist.

Grundprinzip und Spanbildung

Wenn der Flachfräser rotiert, der indexierbare Einsätze Um den Umfang herum montierte Einsätze greifen das Material sequenziell an. Jeder Einsatz schneidet bei jeder Umdrehung einen Späne ab, gesteuert durch Parameter wie Spindeldrehzahl, Vorschub, Schnitttiefe und Annäherungswinkel. Die Späne fließen je nach Einsatzdesign und Kühlschmierstoffanwendung nach oben oder seitlich ab.

Spänebildung beim Flachfräsen ist im Allgemeinen eine Scherbewegung mit:

• Dünne, breite Späne für die Feinbearbeitung
• Dickere, schmalere Späne für die Grobbearbeitung
  Was hilft, die Werkzeugbelastung auszugleichen und die Werkzeuglebensdauer zu optimieren.

Aufbau eines modernen Flachfräsers

Ein moderner Flachfräser besteht aus:

Komponente	Beschreibung
Körper	Starrer Stahl- oder Hartmetall-Rahmen; gebaut für minimale Vibrationen und maximale Steifigkeit
Einsätze	Indexierbare Hartmetall- oder Keramik-Schneidkanten mit präziser Geometrie für Lastverteilung und Verschleißfestigkeit
Spannsystem	Robuste Schrauben oder Keilspannvorrichtungen mit präzisen Sitzen, um Einsätze fest zu sichern, für schnelle Wechsel
Einsatzsitze	Präzise gefertigte Taschen, die eine wiederholbare Positionierung unter Schneidkräften gewährleisten

Dieses modulare Design ermöglicht den Austausch der Einsätze anstelle des gesamten Fräsers – spart Kosten und maximiert die Betriebszeit.

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Profi-Tipp: Überprüfen Sie bei der Installation stets die Sitzposition der Einsätze und das Spannmoment. Selbst eine kleine Lücke oder eine lose Schraube kann Vibrationen oder vorzeitigen Verschleiß verursachen.

Arten von Flachfräsern

Bei der Auswahl eines Flachfräsers ist es hilfreich, die gängigen Typen zu kennen:

• Standard-Flachfräser (90° Annäherungswinkel): Die Klassiker. Diese Fräser treffen die Oberfläche direkt, bieten einen ausgewogenen Schnitt und eine solide Oberflächenqualität. Sie sind vielseitig und werden häufig bei allgemeinen Fräsarbeiten eingesetzt.
• Hochvorschub-Fräsköpfe: Entwickelt für höhere Vorschubgeschwindigkeiten mit geringeren Schnittkräften. Sie verwenden einen kleineren Vorschubwinkel, sodass Sie mehr Material schneller abtragen können, ohne die Maschine zu überlasten.
• Knopf (runder Einsatz) Fräsköpfe: Diese verwenden runde Einsätze, die äußerst langlebig sind und sich hervorragend für das Grobfräsen eignen. Sie bieten eine längere Werkzeuglebensdauer und bewältigen harte Materialien gut.
• Achtkantige / doppelseitige Einsatzfräsköpfe: Diese Fräser verfügen über mehrere Schneidkanten, indem sie Einsätze auf beiden Seiten oder mit einer achteckigen Form verwenden. Das sorgt für eine lange Einsatzdauer der Einsätze und Kosteneffizienz.
• Stachelschweinfräser: Mit vielen kleinen, eng beieinander liegenden Einsätzen sind diese perfekt für feines Finish und die Erzielung einer hervorragenden Oberflächenqualität bei anspruchsvollen Materialien.
• Schalenfräser vs. Integralstange vs. modulare Systeme:
  • Hüllfräser haben einen separaten Körper und Montagesystem, sodass Einsätze leicht ausgetauscht werden können – kosteneffizient und flexibel.
  • Integralstange Fräser sind ein Stück; sie sind starr und ideal für schwere Schnitte, müssen aber bei Verschleiß komplett ersetzt werden.
  • Modulare Systeme Kombinieren beide, bieten austauschbare Köpfe und Stangen, und balancieren Steifigkeit mit Vielseitigkeit aus.

Das Wissen um diese Typen hilft Ihnen, den richtigen Fräskopf für Ihre Maschine, Ihr Material und Ihre Produktionsziele hier auf dem deutschen Markt auszuwählen.

Einsatzgeometrie und -grade – Das Herzstück der Leistung

Bei der Auswahl eines Fräskopfs spielen die Einsätze eine große Rolle dafür, wie gut er schneidet, hält und fertigstellt. Eines der ersten Dinge, die zu berücksichtigen sind, ist der Vorschubwinkel des Einsatzes. Gängige Vorschubwinkel sind 45°, 60°, 75°, 88° und 90°, die jeweils unterschiedlich die Spanabfuhr und Oberflächenqualität beeinflussen:

• Vorschubwinkel von 45°: Ideal für Spanungsreduzierung und glattere Oberflächen; wird häufig für große Vorschübe verwendet.
• 60° und 75° Winkel: Bietet ein Gleichgewicht zwischen Schneidkraft und Späneführung.
• 88° und 90° Winkel: Besser für schwere Schnitte und härtere Materialien, kann jedoch die Schneidkräfte erhöhen.

Jenseits des Schneidwinkels, Wischerflächen an Schneideplatten sind entscheidend für die Verbesserung der Oberflächenqualität und Vorschubgeschwindigkeiten, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Schneideplatten mit hoch-positive Geometrien erzielen schärfere Schnitte, reduzieren Schneidkräfte und Hitze, während hoch-scherende Geometrien sich auf effizientes Spänebrechen konzentrieren, insbesondere bei härteren Materialien.

Der Hartmetallgrad Ihrer Schneideplatten ist ebenso wichtig. Verschiedene Materialien erfordern spezifische Grade:

• Stahl und Edelstahl: Robuste Grade mit guter Verschleißfestigkeit und Bruchzähigkeit.
• Gusseisen: Grade, die für abrasive Graphitpartikel ausgelegt sind.
• Aluminium: Beschichtete Grade, um Built-up-Edge zu verhindern, meist mit scharfen Schneidkanten.
• Hitzebeständige Legierungen (HRSA): Spezielle Grade, die hohen Temperaturen widerstehen.

Schließlich können Beschichtungen die Werkzeuglebensdauer und Schnittqualität verlängern:

• PVD (Physikalische Gasphasenabscheidung) Beschichtungen sind dünner, härter und ideal für hitzebeständige Arbeiten.
• CVD (Chemische Gasphasenabscheidung) Beschichtungen sind dicker und besser für grobes Fräsen und Haltbarkeit.

Die Wahl der richtigen Schneidstoffgeometrie, -qualität und -beschichtung, die auf Ihr Material und Ihre Schnittanforderungen abgestimmt sind, ist entscheidend, um die Leistung Ihres Flächenfräsers zu maximieren.

Wichtige Auswahlkriterien für den perfekten Flächenfräser

Die Wahl des richtigen Flächenfräsers ist nicht nur eine Frage des größten oder teuersten Werkzeugs. Es kommt auf einige Schlüsselfaktoren an, die Ihre Bearbeitungsqualität, Werkzeuglebensdauer und die Gesamtkosten beeinflussen:

• Werkstückmaterial & Härte Unterschiedliche Materialien benötigen unterschiedliche Schneidstoffqualitäten und Geometrien. Zum Beispiel erfordern härtere Stähle härtere Hartmetallqualitäten und verschleißfeste Beschichtungen, während Aluminium schärfere, hoch-positive Schneidstoffe bevorzugt, die sauberere Späne erzeugen.
• Maschinenleistung & Steifigkeit Die Leistung Ihrer Maschine und die Stabilität der Einrichtung bestimmen, wie aggressiv Sie schneiden können. Eine leistungsstarke, steife CNC kann tiefere Schnitte und höhere Vorschübe bewältigen, während kleinere oder weniger steife Maschinen leichtere Schnitte benötigen, um Vibrationen und Werkzeugschäden zu vermeiden.
• Erforderliche Oberflächenqualität (Ra/Rz-Werte) Wenn Ihr Projekt eine spiegelähnliche Oberflächenqualität erfordert, wählen Sie Wischerwerkzeuge oder hochpräzise Flächenfräser, die auf minimale Schabellücken ausgelegt sind. Für grobe Bearbeitung können Standardwerkzeuge verwendet werden, ohne sich allzu sehr um die Oberflächenqualität zu sorgen.
• Schnitttiefe vs. Schnittbreite Das Gleichgewicht zwischen diesen beiden Faktoren ist entscheidend, um die Werkzeuglebensdauer und Produktivität zu maximieren. Ein breiterer Schnitt bei geringerer Schnitttiefe hilft oft, die Spanbelastung aufrechtzuerhalten und den Werkzeugverschleiß zu verringern, insbesondere bei Flächenfräsern mit 45° oder 90° Vorschubwinkel.
• Kühlmittel-unterstütztes vs. Trockenbearbeitung Kühlmittelunterstützte Flächenfräser helfen, Hitze und Spanabfuhr zu kontrollieren, sind aber möglicherweise nicht für alle Setups geeignet. Trockene Bearbeitung mit beschichteten Schneidstoffen gewinnt aufgrund ökologischer Vorteile und geringerer Kosten an Popularität, erfordert jedoch die richtige Schneidstoffqualität und sorgfältige Parameteranpassung.
• Kosten pro Schneidkante Analyse Statt nur die günstigsten Schneidstoffe zu kaufen, sollten Sie betrachten, wie viele Schneidkanten Sie pro Schneidstoff erhalten und wie lange diese unter Ihren Schnittbedingungen halten. Manchmal spart eine etwas höhere Anfangsinvestition große Ausfallzeiten und Gesamtkosten für das Werkzeug.

Wenn Sie diese Faktoren berücksichtigen, können Sie den perfekten Flächenfräser auswählen, der auf die Bedürfnisse Ihrer Werkstatt zugeschnitten ist und Ihren Produktionsablauf in Deutschland reibungslos hält.

Empfohlene Schnittparameter (Geschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe)

Die Wahl der richtigen Schnittparameter für Ihren Flächenfräser ist entscheidend, um gute Ergebnisse und eine längere Werkzeuglebensdauer zu erzielen. Hier ist eine kurze Anleitung mit Ausgangswerten und Tipps für gängige Materialien wie 1045 Stahl, 6061 Aluminium, Grauguss und Inconel. Passen Sie sie je nach Maschine und Setup an.

Material	Schnittgeschwindigkeit (SFM)	Vorschub pro Zahn (IPT)	Schnitttiefe (in)	Schnittbreite (in)
1045 Stahl	300–500	0,004–0,008	0,05–0,12	0,5–1,0
6061 Aluminium	600–1200	0,006–0,012	0,05–0,15	0,6–1,2
Grauguss	250–400	0,003–0,006	0,04–0,10	0,4–0,8
Inconel	100–200	0,002–0,004	0,02–0,05	0,3–0,6

Startwerte + Anpassungsregeln

• Beginnen Sie konservativ. Verwenden Sie den unteren Bereich von Geschwindigkeit und Vorschub, um die Spanbelastung und die Maschinenreaktion zu beurteilen.
• Steigern Sie die Vorschübe allmählich um den optimalen Punkt zu finden, an dem Oberflächenfinish und Werkzeuglebensdauer im Gleichgewicht sind.
• Beobachten Sie die Spindellast und Vibrationen. Wenn Lastspitzen oder Klopfen auftreten, reduzieren Sie die Vorschub- oder Tiefeneinstellung.
• Schnitttiefe hängt normalerweise vom Werkstück und der Steifigkeit der Maschine ab. Gehen Sie nur bei stabilen Bedingungen tiefer.
• Schnittbreite beeinflusst radiale Eingriffe; halten Sie sie zwischen 50% und 100% des Durchmessers des Fräsers für die beste Oberflächenqualität.

Spanverdünnung mit 45° Führungswinkel-Fräsern

Ein 45° Führungswinkel reduziert die Schnittkräfte und verbessert die Oberflächenqualität, verursacht jedoch Spanverdünnung. Das bedeutet, dass Ihre tatsächliche Spanstärke geringer ist als der programmierte Vorschub pro Zahn.

So berechnen Sie die Spanverdünnung: Berechnen Sie die tatsächliche Spanbelastung:
tatsächliche Spanbelastung = programmierter Vorschub pro Zahn ÷ sin(Führungswinkel)
Bei einem Führungswinkel von 45° ist die Spanbelastung etwa 1,4-mal geringer als der programmierte Vorschub. Beispiel:

Wenn Sie eine Spanstärke von 0,006″ pro Zahn wünschen, stellen Sie den Vorschub pro Zahn ein auf:
0,006″ ÷ sin(45°) ≈ 0,0085″

Erhöhen Sie also den programmierten Vorschub, um Reibung und vorzeitigen Werkzeugverschleiß zu vermeiden.

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Korrekte Schnittparameter sorgen dafür, dass Ihr Flachfräser reibungslos läuft, die Bearbeitungszeiten verkürzt und die Kosten niedrig bleiben. Kombinieren Sie diese immer mit der richtigen Schneidstoffgeometrie und Maschinenkonfiguration für beste Ergebnisse.

Top-Marken für Flachfräser im Jahr 2025

Wenn es um Flachfräser im Jahr 2025 geht, führen mehrere große Namen weiterhin die Branche an. Marken wie Sandvik Coromant, Kennametal, Iscar, Walter, Seco, und Mitsubishi Materials sind für ihre Qualität, Innovation und zuverlässige Leistung in Werkstätten in Deutschland vertrauenswürdig. Diese Unternehmen bieten eine breite Palette von Optionen, von Hartmetall-Flachfräsern bis hin zu spezialisierten Wischer-Einsatz-Fräser, passt nahezu für jeden Auftrag.

Im chinesischen Premium-Bereich, ZCC-CT und Ahno haben große Fortschritte gemacht und bieten wettbewerbsfähige Preise, ohne bei der Qualität Kompromisse einzugehen. Ihre Achteckige Fräser-Einsätze und langlebige Schaftfräser gewinnen in deutschen CNC-Werkstätten, die Wert auf Leistung und Effizienz legen, zunehmend an Bedeutung.

Ein aufstrebender Stern, der ernsthafte Aufmerksamkeit auf sich zieht, ist vast. Ihre Hochleistungs-Fräser, wie der Vast VFM-90 und VFM-HF Hochvorschub-Linie, zeichnen sich durch eine ultra-dichte Hartmetallqualität aus, die länger hält und härtere Materialien besser verarbeitet. Hinzu kommen ihre Spiegel-Polier-Wischer-Einsätze die die Oberflächenqualität verbessern, sowie intelligente 16-Kanten-Wirtschaftlichkeit die Werkzeugwechsel seltener und kostengünstiger machen. Für Werkstätten, die auf kurze Schnittzeiten und maximale Werkzeuglebensdauer setzen, wird Vast schnell zur ersten Wahl.

Hier ist ein kurzer Vergleich:

Marke	Schlüsselkompetenz	Beliebte Produktlinien	Marktpassung in Deutschland
Sandvik Coromant	Innovation + Zuverlässigkeit	CoroMill-Serie	Vielseitige, breite Anwendungen
Kennametal	Robuste Qualitäten + Unterstützung	Kennametal Fräsmaschinen	Schwerlast, lange Werkzeuglebensdauer
Iscar	Vielfalt + Spezialwerkzeugeinsätze	Mehrfachschneidige Fräsmaschinen	CNC-Werkstätten, Präzisionsarbeit
Walter	Präzision + Technologie	Walter Helitronic	Hochleistungs-Finish
Seco	Fortschrittliche Beschichtungen	Seco Fräsmaschinen	Hochgeschwindigkeits-, hitzebeständige Legierungen
Mitsubishi	Feste Einsätze + Reichweite	Mitsubishi Materials Linie	Vielfältige Materialien, gutes Gleichgewicht
ZCC-CT	Erschwingliche Qualität	Achteck- & Knopffräser	Kostenbewusste Werkstätten in Deutschland
Ahno	Nischen-Einsätze + Einsparungen	Stachelschweinfräser	Spezialfräsaufgaben
vast	Ultra-dichte Sorte + Oberflächenfinish	VFM-90, VFM-HF Serie	Produktivität + Werkzeuglebensdauer im Fokus

In Deutschland ist es wichtig, eine zuverlässige, bekannte Marke zu haben, aber viele Werkstätten erkunden jetzt diese neueren Optionen wie Vast, die einen frischen Ansatz mit klaren Produktivitätsvorteilen bieten. Ob Sie auf die besten Gesichtsfraßparameter oder einen Fräser benötigen, der robusten Stählen und hitzebeständigen Legierungen standhält, es gibt eine Marke, die diese Bedürfnisse im Jahr 2025 erfüllt.

Vast Face Milling Lösungen – Für maximale Produktivität entwickelt

Wenn es um Gesichtsfraßer für höchste Produktivität geht, hebt sich die vast Flaggschiff-Serie hervor. Werkzeuge wie die Vast VFM-90 und die VFM-HF Hochvorschub-Linie Sind dafür konzipiert, herausragende Ergebnisse auf der Werkstatt zu liefern. Diese Flachfräser verfügen über exklusive Schneidkanten-Geometrien und -Sorten, die für schnelles, effizientes Metallentfernen entwickelt wurden, während sie gleichzeitig eine ausgezeichnete Oberflächenqualität gewährleisten.

Reale Fallstudien untermauern die Behauptungen: Nutzer berichten 40–60% Zykluszeitreduzierung im Vergleich zu Wettbewerbswerkzeugen. Das ist ein enormer Produktivitätsgewinn, insbesondere bei der Bearbeitung harter Materialien oder hoher Stückzahlen. Das Geheimnis liegt in Vast’s ultra-dichten Hartmetallsorten, kombiniert mit intelligent gestalteten Schneidkanten, die Schnittkräfte reduzieren und die Verschleißfestigkeit verbessern.

Wenn Sie nach einem hochleistungsfähigen Flachfräser suchen, der Ihre Bearbeitungszeit verkürzt, ohne die Werkzeuglebensdauer oder die Oberflächenqualität zu beeinträchtigen, sind Vast’s Lösungen definitiv eine Überlegung wert. Sie integrieren fortschrittliche Technologie und intelligentes Engineering, um Werkstätten in Deutschland effizienter und profitabler zu machen.

Best Practices und Profi-Tipps für perfektes Flachfräsen

Das Bestehen auf maximale Leistung Ihres Flachfräsers bedeutet mehr, als nur das richtige Werkzeug auszuwählen – es geht darum, wie Sie es verwenden. Hier sind einige einfache Tipps und Tricks, um Ihre Bearbeitung reibungslos und produktiv zu gestalten.

Werkzeuglaufzeit (<0,01 mm) kontrollieren

• Laufzeit über 0,01 mm kann ungleichmäßigen Verschleiß und Vibrationen verursachen.
• Überprüfen Sie stets Ihre Werkzeugaufnahme und Spindel auf Festigkeit und Ausrichtung.
• Verwenden Sie hochwertige Spannfutter oder Hydraulikspannfutter, um Laufzeitfehler zu minimieren.

Intelligente Programmiertechniken

• Trochoidischer Einstieg: Das schrittweise Anfahren des Fräsers reduziert Stoßbelastungen und verlängert die Lebensdauer der Schneidkanten.
• Konstantes Eingriffsbearbeiten: Hält eine gleichmäßige Spanbelastung aufrecht und verhindert plötzliche Werkzeugbelastungsspitzen, was die Oberflächenqualität und die Werkzeuglebensdauer verbessert.

Wickel-Insert richtig positionieren

• Wickel-Insert verbessern die Oberflächenqualität und Vorschubgeschwindigkeiten, benötigen jedoch eine präzise Positionierung.
• Zu weit entfernt und Sie riskieren Klappern; zu nah, und der Einsatz verschleißt schnell.
• Folgen Sie den Herstellerspezifikationen und überprüfen Sie die Platzierung nach der Installation mit einem Messuhr.

Klappern und Built-up Edge (BUE) beseitigen

• Verwenden Sie geeignete Vorschub- und Drehzahlwerte, um Klappern zu vermeiden—normalerweise funktionieren höhere Vorschübe und moderate Geschwindigkeiten am besten.
• Verwenden Sie geeigneten Kühlschmierstoff oder versuchen Sie Trockenbearbeitung mit beschichteten Einsätzen, die gegen BUE resistent sind.
• Wenn das Klappern anhält, versuchen Sie, den Führungswinkel anzupassen oder die Einsatzgeometrie zu ändern.

Oberflächenfinish-Fehlerbehebung

• Raues Finish? Überprüfen Sie verschlissene Einsätze, falschen Vorschub/drehzahl oder übermäßigen Laufweg.
• Streifen oder Werkzeugspuren? Könnte Chippacken sein—reinigen Sie die Einsätze regelmäßig.
• Ungleichmäßiges Finish? Überprüfen Sie die Steifigkeit der Maschine und die Festigkeit der Werkzeugspannung.

Wenn Sie diese Praktiken befolgen, erhalten Sie eine sauberere Oberfläche, längere Einsatzlebensdauer und weniger Stillstandszeiten. Perfektes Flächenfräsen hängt davon ab, Ihre Einrichtung optimal einzustellen und die Gesundheit der Maschine und des Werkzeugs im Blick zu behalten.

Häufige Fehler und wie man sie vermeidet

Beim Einsatz eines Flächenfräsers können einige Fehler Ihre Produktivität und Werkzeuglebensdauer erheblich beeinträchtigen. Hier sind die wichtigsten, auf die Sie achten sollten:

• Falscher Führungswinkel für die AnwendungDie Verwendung eines falschen Führungswinkels kann zu schlechter Spanabfuhr, rauer Oberflächenqualität und vorzeitigem Verschleiß des Einsatzes führen. Verwenden Sie beispielsweise keinen 90°-Fräser, wenn ein 45°-Führungswinkel die Schnittkräfte reduziert und die Oberfläche bei weicheren Materialien verbessert.
• Übermäßige radiale BelastungZu viel radiale Schnittkraft belastet Maschine und Werkzeug zu stark, verursacht Klappern, Chipbruch und höhere Spindellasten. Halten Sie sich an die empfohlenen radiale Belastung basierend auf Geometrie des Fräsers und Maschinenfähigkeit, um Stabilität zu gewährleisten.
• Ignorieren der SpindellastüberwachungDas Überlasten der Spindel ist ein schneller Weg, Einsätze zu zerstören und die Maschine zu belasten. Behalten Sie die Spindellast stets im Auge—bei plötzlichem Anstieg verlangsamen Sie den Vorschub oder reduzieren Sie die Tiefe/radiale Schnittmenge. Moderne CNC-Maschinen erleichtern dies oft durch Lastalarme und automatische Anpassungen.

Diese Fehler zu vermeiden, hilft Ihnen, die beste Lebensdauer und Leistung Ihres Flächenfräsers zu erzielen. Das richtige Einstellen von Führungswinkeln, Belastung und Spindellast sorgt für reibungslosen, produktiven Fertigungsprozess bei jedem Einsatz.

Wartung, Nachbearbeitung und Verlängerung der Werkzeuglebensdauer

Die Pflege Ihres Flächenfräsers in Top-Zustand ist entscheidend, um das Beste daraus zu machen und langfristig Geld zu sparen. Hier ist, was Sie über Wartung und Werkzeuglebensdauer wissen müssen.

Einsatz-Indexierungsverfahren

Die meisten Flächenfräser verwenden indexierbare Einsätze, die bei Verschleiß auf eine frische Schneide gedreht werden können. Um korrekt zu indexieren:

• Lösen Sie das Spannsystem vorsichtig, um Beschädigungen des Einsatzes oder des Körpers zu vermeiden.
• Drehen Sie den Einsatz auf die nächste scharfe Kante (normalerweise haben Einsätze 4 bis 8 Kanten).
• Ziehen Sie die Spannvorrichtung auf das vom Hersteller empfohlene Drehmoment fest.
• Überprüfen Sie die Positionierung jedes Mal, um Laufabweichungen oder Vibrationen zu vermeiden.

Das Indexieren von Einsätzen ist eine schnelle Möglichkeit, die Werkzeuglebensdauer zu verlängern, ohne Stillstand oder Kosten für einen neuen Einsatz.

Wann Einsätze drehen vs. ersetzen

Drehen, wenn:

• Die Schneidkanten nur leicht abgenutzt oder abgebrochen sind.
• Sie die Werkzeuggeometrie und Oberflächenqualität beibehalten möchten.

Einsätze ersetzen, wenn:

• Kanten stark abgebrochen, rissig oder abgenutzt sind.
• Sie eine schlechte Oberflächenqualität oder eine erhöhte Spindellast bemerken.
• Die Beschichtung des Einsatzes deutlich abgenutzt ist, was die Leistung verringert.

Regelmäßige Überprüfung Ihrer Einsätze hilft, unerwarteten Werkzeugausfall zu vermeiden und sorgt für einen reibungslosen Betrieb Ihrer Flachfräsmaschine.

Optionen für das Nachschleifen und Nachbeschichten des Körpers

Wenn alle Einsatzkanten genutzt sind und die Einsätze Verschleiß zeigen, könnte auch der Fräserkörper selbst Aufmerksamkeit benötigen. Optionen sind:

• Nachschleifen: Formgebung des Fräserkörpers, um die richtige Geometrie der Einsatzaufnahme und Oberfläche wiederherzustellen.
• Nachbeschichten: Das Aufbringen einer neuen Beschichtung auf den Körper oder den Einsatzbereich kann helfen, Verschleiß zu reduzieren und den Spanfluss zu verbessern.

Diese Wiederaufbereitungsmaßnahmen können die Lebensdauer Ihrer Flächenfräser, insbesondere bei teuren modularen und Schalenfräsern, um Monate oder sogar Jahre verlängern.

Profi-Tipp: Arbeiten Sie mit einem vertrauenswürdigen Werkzeugserviceanbieter in Deutschland zusammen, um qualitativ hochwertige Nachbearbeitung und Beschichtung zu gewährleisten, die den Originalwerksnormen entsprechen.

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Einfache regelmäßige Wartung, rechtzeitiges Wechseln der Inserts und intelligentes Wiederaufarbeiten halten Ihren Flächenfräser scharf und produktiv – und sparen Ihnen Zeit und Geld bei jedem Auftrag.